Chuquicamata convierte sus neumáticos gigantes en el primer reciclaje minero de Chile
La gran minería tiene un secreto poco contado: sus desechos. No hablamos de relaves ni de químicos, sino de los neumáticos gigantes que usan los camiones fuera de ruta en los rajos abiertos. En el desierto de Atacama, la estatal chilena Codelco acumuló durante años estas ruedas de más de cuatro metros de diámetro y cuatro toneladas de peso, sin saber qué hacer con ellas. Ahora, un acuerdo pionero convirtió esas primeras toneladas en el primer reciclaje minero de neumáticos bajo la Ley REP de Chile.
¿Qué son los neumáticos OTR y por qué son un problema para la minería?
Los neumáticos OTR (off the road) son las cubiertas de los camiones que transportan mineral en las minas a cielo abierto. No se parecen en nada a los de un auto común. Una sola rueda puede pesar entre 3 y más de 4 toneladas y superar los 4 metros de diámetro. Las trituradoras convencionales no pueden procesarlas, y durante años la solución de facto fue simplemente acumularlas en algún rincón del yacimiento, esperando que apareciera una tecnología o una norma que resolviera el problema.
El caso de Chuquicamata, uno de los yacimientos de cobre más grandes del mundo, es emblemático. Durante años, la mina acumuló neumáticos fuera de uso sin una vía formal de reciclaje. No era un caso aislado: en 2017, una minera tuvo que retirar 500 neumáticos que había depositado años antes en un botadero fronterizo entre Chile y Argentina, un traslado que requirió la supervisión de Gendarmería y Carabineros.
El acuerdo que dio destino a las primeras toneladas
La estatal Codelco firmó un convenio con Neuvol, el primer sistema de gestión colectivo de neumáticos usados de Chile, para darle destino a este residuo bajo el marco de la Ley de Responsabilidad Extendida del Productor (Ley REP). El primer hito fue el procesamiento de 47,52 toneladas de neumáticos categoría A, con aro inferior a 57 pulgadas, provenientes de equipos mineros de Chuquicamata Subterránea. Con este paso, Codelco se convirtió en la primera gran minera de Chile en reciclar neumáticos de esta categoría bajo la ley.
“Logramos acceder a una solución que también impactará a la futura generación de neumáticos, sin tener que almacenarlos por largos periodos”, explicó Fernando Promis, gerente de Asuntos Comunitarios y Sustentabilidad de las Operaciones Norte de Codelco.
Uno de los beneficios inmediatos fue liberar el espacio donde se acopiaban esos neumáticos, lo que permite darle continuidad operacional a los procesos de la mina subterránea.
¿Por qué estos neumáticos no se pueden tratar como uno cualquiera?
El caucho de un neumático común tarda varios siglos en degradarse de forma natural si termina en un basural. Multiplicado por el tamaño y el volumen de las cubiertas mineras, el problema ambiental crece en la misma proporción. Además, estas cubiertas están reforzadas con capas de acero y fibras que hay que separar del caucho, un proceso que requiere maquinaria específica. No alcanza con una trituradora doméstica: hace falta una planta diseñada para ese tamaño y esa composición.
Pablo Contreras, gerente de Acción Climática de Codelco, planteó el acuerdo con Neuvol como un modelo replicable. La meta corporativa de la estatal es reciclar o valorizar el 65% de sus residuos no peligrosos para 2030, y este primer hito con neumáticos abre la puerta a extender el esquema a otras divisiones de la empresa.
Una ley que obliga a reciclar el 100% para 2030
El convenio con Neuvol no surgió de forma espontánea. Responde a la Ley REP, que en Chile fija metas progresivas y obligatorias de recolección y valorización para distintos productos prioritarios, entre ellos los neumáticos. Para el sector minero, la normativa avanza hacia una meta de reciclaje total: hacia 2030, la ley exige alcanzar el 100% de recolección y reciclaje de los neumáticos mineros de mayor tamaño en todo el país, con metas intermedias más exigentes cada año.
Ese calendario legal es, en buena medida, lo que empuja a que emerjan soluciones industriales para un residuo que durante años no tuvo dónde ir. Además de la iniciativa de Codelco y Neuvol, el fabricante de neumáticos Michelin viene desarrollando desde comienzos de esta década, en sociedad con la empresa sueca Enviro, una planta de reciclaje de neumáticos en Chile pensada para recuperar materiales como negro de carbono y aceite de pirólisis a partir de cubiertas fuera de uso.
Un problema regional, con distintas respuestas
El desafío no es exclusivo de Chile. Del lado argentino, provincias mineras como Catamarca y San Juan instalaron en los últimos años sus propias plantas para procesar neumáticos OTR, con capacidades que van de las 2.500 a las 4.800 toneladas anuales, separando el acero del caucho para producir baldosas, pavimento y superficies deportivas. Son soluciones más chicas que la de Codelco, pero apuntan al mismo objetivo: evitar que un residuo que antes solo se acumulaba termine convertido en materia prima para otra industria.
En nuestra América Latina, donde la tierra se defiende con el cuerpo y con la ley, este tipo de acuerdos muestran un camino posible: que la minería, esa actividad que tanto daño ha hecho a nuestros territorios, pueda al menos empezar a responder por sus desechos. No es la solución definitiva, pero es un paso que dignifica la lucha de las comunidades que exigen que la Pachamama no siga cargando con la basura del capitalismo extractivo.
Preguntas frecuentes sobre el reciclaje de neumáticos mineros en Chile
¿Qué es la Ley REP y cómo afecta a la minería?
La Ley de Responsabilidad Extendida del Productor (REP) de Chile obliga a las empresas a hacerse cargo del ciclo completo de sus productos, incluyendo su recolección y reciclaje. Para la minería, la ley exige alcanzar el 100% de recolección y reciclaje de los neumáticos mineros de mayor tamaño para 2030.
¿Cuánto pesa un neumático minero OTR?
Un neumático OTR puede pesar entre 3 y más de 4 toneladas y superar los 4 metros de diámetro, muy por encima de lo que puede procesar una trituradora convencional.
¿Qué se hace con los neumáticos reciclados?
El caucho y el acero separados se pueden convertir en baldosas, pavimento, superficies deportivas y otros materiales, evitando que terminen acumulados en botaderos o basurales durante siglos.